耐火浇注料的现场施工方法

1．  施工准备

1．1耐火浇注料、隔热制品、各类锚固砖、吊挂砖、金属锚固件、金属吊挂件、膨胀缝和水平滑动缝的填充材料、防粘模板的润滑材料等均应分类放好，以便使用。

1．2浇注用的模板，要求表面光滑，并有足够的刚度和强度。支模要牢固，尺寸要准确。应防止在施工过程中产生的位移和变形。模板接缝处应严密不漏浆。械板表面贴好塑料薄膜或涂以润滑材料。

1．3埋没浇注体中的钢筋或金属锚固件、吊挂件，应设在非受热面。钢筋的使用温度不应超过350℃。金属锚固件要按设计位置焊牢，并用铁锤敲击检查有无松动，不合格者必须重焊。埋没在浇注体内的部分，均应涂以0.5-1mm厚的沥清。

1．4锚固砖、吊挂砖必须事先逐块检查，沟槽外超标裂纹或严重碰损者不能使用。

1．5施工机具安装准备就绪，并应清理干净。耐火浇注料宜采用强制式搅拌机。搅拌机应安放在接近施工现场有水有电的位置。搅拌少量的浇注料时，也可用手工搅拌。振捣机具宜采用插入式振动器（振动棒）或平板式振动器。在特殊情况下可采用手工捣固。

1．6备用两个以上振动机具。

2．搅拌

2．1干搅拌

将袋装浇注料以每次不超过搅拌机额定量的20%，倒入强制式搅拌机内（集料和结合剂分装的，应注意必须同时倒入）先干混1-2分钟。

2．2加水搅拌

先加入需要水量的90%左右，进行均匀地搅拌2-3分钟。余下的水量视情况进行调整。需要继续加水的，在加水以后，再搅拌1-2分钟后即可出料供浇注使用。搅拌用水应采用洁净水，不得使用污水、海水或含有杂质的水。

2．3含水量的判断

为判断搅拌料的水分含量是否合适，可采用一种简单的“手捍成团”方法进行试验：取搅拌料用手捏成一个紧密的球团，将球团抛高约30cm，然后用手接住，如果球团变形而未碎，表示含水量正好；如果球团变形并从手缝中流出，则表示含水量过多；如果球团开裂、散落，则表示含水量太少。由于含水量（水灰比）的大小，直接影响浇注体的质量，因此在满足施工要求的条件下，以尽量减少用水量为宜。

3．  浇注施工

3．1浇注前应清除模内杂物。设置并固定好膨胀缝填充材料和炉壳绝热层，砌好隔热砖。

3．2将搅拌好的浇注料填入模内进行振捣。铺料厚度根据所采用的振动器种类规格而定。当用振动棒时，铺料厚度不应超过振动棒作用部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过20cm。振动棒要慢慢插入浇注料内，待浇注料表面泛浆呈流动状态时再移动振动棒。移动速度为1-2米/分。振动棒移动间距不应大于作用半径的1.5倍（作用半径一般为20cm左右）。振动棒拔出时速度要慢，当棒头接近表层时，应停留数秒钟，以使表面平整。振动棒在每一位置上的振动延续时间不宜过长，否则易产生离析。一般控制在4-5分钟范围内为宜。

3．3浇注从炉墙底部开始，往上分层分块交错进行。每层都要从角部开始。浇注中要防止把模板挤偏，影响施工质量。

3．4浇注炉墙时，每浇实一定高度后，需铺上一层水平滑动缝填充材料（一般用油毡纸），然后继续浇注。浇注炉顶时，所需厚度要一次浇注完毕，不得分层浇注。

3．5整体浇注耐火浇注料内衬的膨胀缝数值及其分布位置和构造，应由设计规定。当设计对膨胀缝数值没有规定时，可按材料线膨胀系数确定，膨胀缝内的填充料固定好，以避免在施工过程中填充材料移位或被浇注料压跨，以致浇注料进入填充料内，使膨胀缝扩大，生产时炉气从过宽的膨胀缝里冒出，恶化环境，浪费能源。建议使用专业厂家生产的与浇注料配套使用的“炉体膨胀板”，两道膨胀缝之间，还可以留1-2条膨胀线，膨胀线的留设深度为炉衬厚度的1/3-1/2，宽度为2mm，留设膨胀时应注意错开炉体上孔洞和锚固砖。在膨胀填充料处浇注施工时，应从两边交错振捣，尽量使其保持垂直。

3．6浇注料应连续施工，因各种原因不能连续施工，可留施工缝，施工缝建议留设在膨胀缝处，否则施工缝应做成麻面，即在浇注料上划深10mm，宽20mm左右的十字沟，间距100cm左右。

3．7浇注设有锚固砖的炉体时，等浇注料施工到锚固砖下表面略高的位置（高出2cm左右），再挂锚固砖，这样即可保障锚固下表面与浇注料紧密结合，又容易保障锚固砖的水平度。

3．8浇注设有吊挂砖的炉顶时，为确保吊挂砖垂直和锚固砖振动时不上浮，浇注前应用木楔将锚固砖固定好，严禁将振动棒碰到砖上，并应从两边交错振捣为宜。

3．9如果使用的是自流浇注料，施工时不能长时间振捣，只需要用振动棒稍振一下或用木棒搅捣一下即可。如是用在水冷管包扎或振捣不方便处时，可用木锤敲一敲模板即可。

3．10如果是自流浇注料用于水冷管包扎，施工前应将水冷管上的保温纤维用塑料布和透明胶包扎好，以确保施工时自流料的流动性和不被纤维吸水。

3．11冬季施工时，应采用必要的保温措施。施工地点和周围的温度不应低于5℃。搅拌用水应进行加热，水温以不超过50℃为宜。搅拌时间应适当延长。